鎂合金壓鑄模具制造流程解析

在確定噴射速度時,最大速度不應超過 100m/S,盡管我們在壓鑄模具設計中引入了一個需要注意的問題。

如果速度過快,模具會腐蝕,型腔和芯將沉積較多,但鑄件缺陷太小。

因此,鋁和鎂合金壓鑄鑄鋁的最低注入速率,在鎂合金壓鑄過程中,不可能通過疊加更厚的模板來保證厚度, 折彎變形減少85%,層壓板只能疊加。 特征

兩塊板的彎曲變形與單板相同,是單板的四倍。

為鎂合金壓鑄模具創造精確的制造工藝:[1]鎂合金壓鑄模具設計壓鑄模具是一種需要執行多種功能的復雜設備。

它確定各部分的一般幾何形狀,對啤酒各部分之間的尺寸偏差有顯著影響。

固定或移動型芯可提供更高的壓鑄靈活性,并可加工復雜、更精確的零件。

流道和噴嘴系統的形狀決定了模具的填充性能。

模具的熱條件決定了零件的硬化及其微觀結構和質量。

在大規模生產中,模具的導熱性決定了循環時間。

該類型具有壓鑄發射系統。

形成型腔的"2"型材料的模具部分與熔融金屬直接接觸,必須采用能夠承受熱沖擊的鋼材料制成。

最常用的材料是 H13 鋼或具有類似性能的材料。

為了確保大量啤酒的表面質量,必須使用高質量的鋼材,包括含硫量。

為了提高可加工性,提供給模具制造商的鋼材通常處于具有球形碳顆粒的軟烘焙狀態。

加工后,空腔部分淬火,退火至硬度范圍為46~48HRC。

"3"在模具制造過程中的 EDM 加工過程中產生應力。

模具表面由富含硬脆電極元件和介電元件的亮白色層制成,層本身存在裂紋和應力。

EDM 必須使用高頻來最小化白色發光層,通過拋光去除并燒回,必須在重新哈希溫度下燒回。